通過觀察燃氣（qì）防爆加熱器（qì）的爆口處塑性變形量較大，管徑明顯脹粗，斷口表麵（miàn）粗糙，具有承（chéng）受拉（lā）應力作用而發生（shēng）韌性斷裂的情形。斷口的中心位於壓力（lì）表接管座角焊縫外表麵的熔合線上，表明詶為裂紋的起始點。焊縫熔合線及其熱影響區是筒體黑（hēi）性能薄弱的（de）部位，在拉應力作用下會優先（xiān）萌生裂紋源，並在局部形成應力集中，從而裂紋加速擴展，直到出現斷裂的情況（kuàng）。
燃氣防爆加（jiā）熱器爆破處（chù）
由於該管座與筒體采用（yòng）騎坐式角焊縫連接，角焊縫雖（suī）然完（wán）好，斷口也（yě）未見焊接缺陷,而且（qiě）該類型連接焊縫對筒體（tǐ）母材材質及強度的影響範圍較小 ,因此可排除焊接缺陷引發（fā）筒體爆破的（de）可能。另外 ,電加熱單（dān）元法蘭上（shàng）部（bù）表（biǎo）麵油漆脫落（luò）且發藍現象反（fǎn）映了該加熱器有嚴（yán）重超（chāo）溫（wēn）運行的跡象 ,而該法蘭下部表麵呈紅褐色 ,表明上部（bù）溫度明顯高於下部。
燃氣防爆加（jiā）熱器爆破裂口
電加熱器筒體的化學（xué）分析結果符合（hé）有關標準（zhǔn）的技術要求 ,表明材料使用得當（dāng）。
燃氣防（fáng）爆加（jiā）熱器爆破裂縫
金相檢查結（jié）果顯（xiǎn）示 ,電加熱器筒體幾處有代表性部位的金相組織存在明顯差異 ,這是由於筒體各處承受了不同（tóng）程度的超溫工況而（ér）產生了不同程度的（de）過熱組織。其中 ,爆口中心 (筒體（tǐ）中間上部 )承受的過熱溫度高 ,已超過材料的 AC3點（diǎn） ( 855 ℃) ,其餘受檢部位 (除靠近封頭（tóu）部位 )的過熱（rè）溫度也已超過材料的 AC1點 (735 ℃)。由於電加熱裝置是分（fèn）組控（kòng）製的 ,所以（yǐ）判斷停（tíng）機後的電加熱裝置實際（jì）上並未完全停止工作 ,隻有（yǒu）分（fèn）布在筒體下部的個別加熱單元停止工作 ,從而導致筒體（tǐ）受熱不均 ,這與法蘭外觀表象一致（zhì）。隨後的電加熱器控製保護係統檢測證實了上述判斷。金相檢查還發現（xiàn）爆口邊緣橫斷麵分布有許多孔洞。分析（xī）認為 ,工作狀態下的電加熱器筒壁主要承受拉應力作（zuò）用 ,隨著環境溫度的升高 ,材料的屈服強度和（hé）抗拉強度 (這裏指高溫強（qiáng）度 )不斷下降。同時 ,筒體內介質壓力逐步上升（shēng） ,當拉應力超過材料的屈服強度時 ,在筒（tǒng）壁的應（yīng）力集中區（qū）域內部的晶界、第二相、夾雜物等處產生微裂紋 ,微裂紋長大並串通形成孔洞 ,終導致筒壁斷裂。
易發（fā）生燃氣防爆加熱器爆破部位
硬度測試結果發現 ,相對於 A點而言 ,B點的硬度（dù）值略有升高 ,而 C、D兩點的硬度值則略有降低。這是由於 A 點組織完全（quán）相變後細晶強化的效果 ,而 C、D兩點因出（chū）現不完全相變組（zǔ）織使其硬度值略有下降。
上述分析表明 :機組停運後（hòu） ,筒體內介質（zhì）停止流動 ,筒體因密閉其內壓力保持恒定 ,但此時由於電加熱器控製保護係統存在（zài）缺陷 ,電加（jiā）熱裝（zhuāng）置實際上並未完全停止（zhǐ）工作 ,使筒（tǒng）體內（nèi）溫（wēn）度和壓力不斷升高(高溫度（dù）超過 AC3點 855 ℃) ,筒體材料的強度（dù）不斷下降（jiàng）。當（dāng）筒壁所承受的拉應力超（chāo）過材料的屈服強度甚（shèn）至抗拉強度（dù）時 ,在筒體溫度（dù）高區域的（de）薄（báo）弱環節 (即管座角焊縫熔合線及（jí）熱（rè）影響（xiǎng）區 )優先萌生裂紋 ,並在局部形成應力集中 ,進而使該處筒壁（bì）內部產生許多孔（kǒng）洞 ,隨後（hòu）裂紋加速擴展直至終筒體爆破。
通（tōng）過上麵的多方位圖（tú）文分析（xī），基本可以確定：
該燃（rán）氣（qì）發電（diàn）廠電加（jiā）熱器因控製保護係（xì）統存在缺陷 ,停機後電加熱裝置實際上並未完全停止（zhǐ）工作（zuò） ,令其經受嚴重超溫工況導致筒體發生短時過熱爆破。
文來（lái）源網絡，僅供分享交流，不作商業用（yòng）途，版（bǎn）權歸原作者和原作者出處。若有侵權，請聯係（xì）刪除。
